再回到国内，我国从80年代就开始重视生物质能源的开发，并成立了相关的研究小组，如沼气工程、秸秆气化集中供气和垃圾填埋发电等项目，这些已经发展成熟。而生物质颗粒燃料的研究开展较晚，推广还没普及，再加上技术问题，人们还不能完全接受。
传统制粒存在的问题
一、制粒技术成本高
我国采用的制粒方法均为传统生产方法，与现有的饲料制粒方式相同，即原料从环模内部加入，经由压辊碾压挤出环模而成粒状。其工艺流程图如下，包括原料烘干机、压制、冷却、包装等。
该工艺流程需要消耗大量能量，主要体现在三个方面：
1、在颗粒压制成型过程中，压强达到50~100MPa，原料在高压下发生变形、升温，温度可达100~120摄氏度，电动机的驱动需要消耗大量的电能。2、用于制粒的原料的湿度要求在12%左右，湿度太高和太低都不能很好的成粒，为了达到这个湿度，很多原料需要烘干以后才能用于制粒。
3、压制出来的热颗粒（颗粒温度可达95~110摄氏度）要冷却后才能进行包装。后2项工艺消耗的能量在制粒全过程中占25~35%，加之成型过程中对机器的磨损比较大，所以传统颗粒成型机的产品制造成本较高。
二、对生物质颗粒产品认识不足
大多数人对生物质颗粒产品具有高能、环保、使用方便的特性认识不够，甚至许多用能单位根本就不知道有生物质颗粒产品，更谈不上认识和应用。
三、服务配套措施跟不上
生物质颗粒产品生产出来后，运输、贮藏、供应等服务措施跟不上，用户使用不方便。
ETS制粒技术的引进
一、ETS制粒技术，降低制粒成本
ETS是意大利研制开发的新型木质颗粒制粒生产系统，该系统对原料湿度的适应性强，湿度为10~35%时就可以成粒，所以大部分原料不需要干燥即可直接用于制粒。
成粒后的温升只有10~15摄氏度，颗粒机压制出来的颗粒温度一般只有55~60摄氏度，无须冷却即可直接进行包装，通常可以去掉干燥和冷却2道工序，如图所示。
这种制粒方法能耗很低，比传统的工艺方法减少60~70%的能量消耗，而且机器磨损也大大减小，总成本降低很多。对于不同的原料，ETS系统在整个生产制粒过程的单位能量消耗为25~60kWh/t、生产成本较低，而传统工艺的单位能耗为80~180kWh/t。可见，ETS生产效率显著提高。
总之有两点，使用ETS系统制粒不仅能耗低、热效率利用率高，而且成本低，无论是国内还是国外，其市场竞争力是其它生产工艺无法比拟的。二、加强生物质能源利用的宣传力度
1、发展生物质能源具有良好的生态效益和社会效益。不仅可以保护环境，缓和气候变化，还能促进农业的可持续发展。
2、可创造更多的就业岗位。生物质能源发电的劳动密集程度比传统发电方式高，我国劳动力成本低，发展生物质能源比发达国家更具有优势，将为成千上万的人创造就业机会。
3、国家制定相应的配套政策
国家应通过制定能源税、环境保护税等政策来刺激并促进生物质能源的发展，使环保意识及可持续发展深入人心。
既然是新能源，生物质颗粒燃料的优势就应该凸显，包括环保和性价比两方面，环保没问题，而生产成本就是推广的关键性因素了。引进ETS制粒生产技术有效的解决了这一关键性问题，可以这么说，生物质颗粒燃料新工艺的引进将对传统制粒工艺造成巨大冲击。
木质颗粒生产成本降低以后，颗粒成品的价格和煤相当，从而代替煤等传统燃料是必然的趋势。
