颗粒机模孔堵塞受多方面因素影响，其中主要包括：原料、加工工艺、颗粒机本身设备。
一、原料
原料的特性包括原料的粒度、容重、脂肪、蛋白质、纤维、淀粉、水分含量以受摩擦性和腐蚀性。不同特性的原料(木屑、玉米秸秆、小麦秸秆、大豆秸秆、花生秧、松木等)产生不同的压制效果。
热敏感饲料含较大比例的脱脂乳份、白糖、葡萄糖、乳糖或乳清等，受热后粘性显著增大，可起粘结剂的作用，使颗粒硬度提高，粉化率降低。但当温度达到60℃，即开始焦化，严重时引起模孔堵塞，影响产量。因而操作时，一定要注意控制蒸汽添加量或改为加水。压模摩擦生热必需保持在低水平，以免堵塞。
无机质饲料几乎无粘结力，制粒性能差.使工作部件磨损大、有时堵塞模孔。故无机质添加比例不能太大。
压制含尿素饲料时，应少加或不加蒸汽。随温度升高，尿素变得更加可溶，注入蒸汽可使尿素溶解，从而增加饲料湿度，可能引起压模堵塞。
在通常添加一定比例的纤维时，能提高物料通过模孔的阻力而得到较硬的颗粒。当纤维含量较高时，容易引起模孔堵塞。
原料含水量一般不超过13%，原料含水量过高，则压粒时应减少水分的添加，否则会引起堵塞。
小块的金属、小石块或碎骨均可以堵塞模孔。铁质杂物清除，定期通孔和严格控制粉料，都有助于减少堵塞问题的发生。
二、加工工艺
颗粒机上方的调质器长度在0.7—0.8M，物料通过的时间约15～30s。
蒸汽进入调质器时应尽可能的干燥、先对从锅炉送过来的蒸汽进行严格的控制，通过减压阀使得输人颗粒机的蒸汽压力保持在0.4MPa以上并使压力保持恒定。这样可使得输入颗粒机的蒸汽一直为含水分较低的干饱和蒸汽，减少了从水蒸汽里直接带入的水分。汽压过高会导致调质过度，降低饲料中微生素等营养物含量，使得淀粉过分糊化，或局部物料烧焦，易造成环模堵塞;汽压过低会导致调质不足，淀粉糊化率低、冷凝水排除率低、制中粒饲料水分含量增高，可能会造成环模堵塞;其次保持制粒的调质温度在75～83℃之间，较理想的调质温度在80℃左右。制粒温暖过低，使得调质不足，容易堵模。如果减压阀离调质器太近，将形成过热过湿的蒸汽混和物，过热过湿的蒸汽在通过调质器时，不能很好地将热量和水分释放出来，要尽力避免蒸汽凝结而形成水滴，因为水滴可引起粉料结块堵塞模孔。
对于锅炉来说，产生湿蒸汽的原因之一是锅炉灌水超过了正常水位。另外，有些钢炉可能出现汽水共腾的现象，引起水雾从锅炉进人到蒸汽总管里去，这一点必须引起司炉人员的注意。
在到达压模之前，粉料的含水量应为16%～L7%.水分含量高时，粘合较好，但是过多的水分将堵塞模孔，粉料的含水量越高，则喂入制粒室的速度就应越慢，以便其通过模孔时不会造成阻塞。
压制高谷物原料颗粒时，调质温度要高一点.湿度大一点.使得淀粉易糊化.调温度大于82℃.压力为0.14MPa左右，因为低压蒸汽释放热量和水分更迅速，添加的水分在4%～5%。压制高蛋白原料颗粒时。调质温度可低一点，达60～77℃，压力为0.28～0.35 MPa，添加水分约1%～2%。如果水分过高，原料会胶质化而堵塞模孔。
三、颗粒机设备
压模与压辊之同的间隙应该保持在0.1-0.3㎜左右为较佳;如果将压辊调得靠压模太紧，可能引起过多的金属与金属的接触和压模擦击，破坏了压模孔的入口角。入口直径常小于压模孔直径，缩小了的入口面积会降低生产率，或产生堵塞现象。另外，压模与压辊靠得太近，摩擦产生的大量热量容易使热敏性饲料焦化而堵塞模孔。如果将压辊调到离压模太远，可能使压辊发生过多的打滑现象，致使压模孔发生堵塞。
对于任何给定配方，压辊可以接受的物料层厚度都有一个限，超过这个限，压辊会打滑，颗粒机会堵塞。应尽可能地提高颗粒机的压模速度，因为速度可以帮助减少堆积在压辊前面压模表面上的饲料的厚度。
压辊工作面积应与颗粒机的功率相匹配。如果面积过大，压辊功率可能不足以引起颗粒机经常堵塞。
对于不同的饲料原料，要求选择一个合适孔径比的压模。否则，有可能导致起模孔堵塞。
压模腐蚀的严重程度，可能导致生产率下降和频繁堵塞。压模孔的腐蚀增加了孔中的摩擦、阻力过大，饲料不能通过模孔。
启用新压模时，应配用新的压辊，使用对压模摩擦力小的饲料，喂人速度必须逐渐增加直到产品开始流过压模，然后再逐渐加蒸汽。每当停机较长时间时，应用含油混和物冲洗压摸，以保护压模。
模孔一旦发生堵塞，可用研磨新压模的含油、砂的米糠，用人工加入制粒室反复挤压、研磨，待90%的模孔已出粒，便可正常生产。还可用机油浸、沸油煮等方法，还有一种应激措施是向压粒室丢人少量玉米粒，玉米粒被压碎后挤入模孔而使模孔畅通。如仍不凑效，可用铳子铳、手电钻钻孔来疏通模孔。在每班停机前，应向压粒室加入带油的物料，使其挤入模孔中，以利下次顺利出粒。
如您的颗粒机在工作当中遭遇堵塞，可以与豫晖公司取得联系，我们会竭诚为您服务。
